发那科多机联动点焊生产线｜汽车钣金零部件全自动电阻点焊落地案例
案例详细
1. 项目概况
合作客户为汽车零部件制造企业，主营汽车车架、底盘钣金冲压件加工，工件工艺以密集电阻点焊为主。传统人工点焊作业，存在焊点位置偏移、点焊压力不稳定、虚焊 / 漏焊 / 脱焊频发、人工招工难、产能无法匹配整车厂订单需求等行业痛点。
鹏聚机器人结合客户整车厂焊接验收标准与生产节拍需求，量身定制发那科多机联动全自动点焊生产线，实现工件上料定位、多工位连续点焊、成品下料全流程无人化作业。
2. 设备配置
- 核心主机：多台 FANUC 发那科六轴工业机器人，搭载中频伺服一体化点焊焊钳，适配汽车冷轧薄板密集点焊工况；
- 非标工装系统：定制气动精密定位夹具，精准限位钣金工件，保证每件产品装夹位置统一，杜绝定位误差；
- 配套设施：中频点焊电源、安全防护隔离围栏、水冷循环系统、全线 PLC 联动控制系统、防碰撞传感装置。
3. 方案核心优势
✅ 焊点标准化，满足车企质检标准：发那科机器人重复定位精度高，点焊压力、通电时长全流程程序化管控，焊点熔深、大小均匀一致，彻底解决人工点焊虚焊、漏焊缺陷，轻松通过主机厂探伤检测；
✅ 多机联动量产，产能大幅提升：多台发那科机器人分工位同步作业，替代多名持证点焊操作工，可 24 小时连续稳定量产，产能较人工生产线提升 150% 以上；
✅ 降低综合生产成本：大幅减少人工薪资、焊材损耗与不良品返修费用，长期使用有效控制生产成本；
✅ 柔性换型生产：工装与程序可快速切换调整，兼容多款车型钣金零部件，实现多规格产品共线生产，适配客户多车型订单需求。
4. 落地成效
项目投产后，客户汽车零部件点焊良品率从人工 73% 提升至 99.2% 以上，生产节拍标准化，客户顺利稳定承接各大主机厂批量供货订单。鹏聚可提供全新 / 二手发那科机器人选型、点焊生产线非标设计、现场安装调试、全周期售后维保一站式服务，专注汽配行业自动化点焊、弧焊整线方案定制。
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